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車間結構安全性檢測報告

來源:本站     發布時間:2020-04-27     瀏覽次數 :1324 次


 

本次檢測范圍為裝配車間主廠房,根據委托方委托內容,并結合現場實際情況,對以下內容進行檢測評定:

1 現場調查結構承受的荷載和作用,對結構整體完整性、結構整體變形、結構銹蝕狀況、關鍵承重構件及節點的變形與損傷、支座節點的工作與功能現狀等進行現場檢測,詳細記錄檢測信息,特別是承重結構有損傷的部位、范圍和程度。

2 觀察屋面維護結構現況,確定有無漏水現象,判斷其工作環境。

根據以上要求,本項目現場檢測內容包括:結構體系布置及軸線尺寸復核、結構變形測量、構件尺寸測量、構件變形測量、結構腐蝕檢測、構件及節點零件變形與損傷檢測、焊縫無損檢測和螺栓連接質量檢測。主要內容詳細分述如下。

1) 結構體系布置及軸線尺寸復核

根據設計資料,現場復核廠房結構的體系布置;復核結構的主要軸線位置和間距。

2) 結構整體變形檢測

根據已核對和確認的觀測控制點,進行結構整體變形現場檢測。

3) 結構構件變形檢測

根據構件現場檢測抽樣要求,對構件分類進行整體變形和局部變形的現場檢測。應特別注意關鍵承重桿件變形的現場檢測。

4) 構件截面尺寸及節點零件測量

根據原設計資料以及現場檢測抽樣要求,對構件及節點分類進行尺寸測量,包括構件截面高寬與板材壁厚、節點尺寸與厚度等。

5) 構件節點的損傷與缺陷檢測

結構構件節點的損傷與缺陷包括:節點定位偏差、板材的裂紋、銹蝕程度、形狀偏差、及其他影響構件傳力或承載的缺陷。著重檢查構件及連接處容易積灰、積水的部位、干濕交替影響部位以及隱蔽部位。

6) 螺栓節點及柱腳節點狀態檢測

根據螺栓節點現場檢測抽樣要求,檢測螺栓節點的連接狀態,確定是否擰緊到位,有無松動、變形,同時包括銹蝕程度檢測。

根據支座節點現場檢測要求,除檢查上述節點應檢查的內容外,還包括支座的連接狀態與工作狀態及其功能現狀。

7) 結構連接焊縫質量檢測

焊縫質量檢測包括:焊縫外觀質量、焊縫尺寸和焊縫缺陷。在目測普查基礎上,根據焊縫連接現場檢測抽樣要求,采用無損檢測法抽樣檢測焊縫質量。

8) 鋼材化學成分和力學性能的檢驗

若需要取樣檢測鋼材的化學成分與力學性能,可現場取樣,在試驗室試驗測試。若結構未曾發生嚴重腐蝕及火災,鋼材資料齊全且滿足設計要求,可不進行本項目檢驗。

9)涂層檢測

10)廠房結構安全性驗算

6 檢查及分析結果

6.1 現場調查


通過對現場的實地考察及詢問有關人員,裝配車間廠房自2002年建成后,未遭受過火災等災害;房屋自建成后未發生用途變更等情況,F場調查發現,廠房內設有8種噸位吊車,吊車噸位為0.9T~25T。

6.2結構體系布置及軸線尺寸復核

對照原始設計圖紙對裝配車間的結構體系布置進行復核,經復核廠房結構體系布置基本符合設計圖紙要求。

采用全站儀對裝配廠房主要軸線進行測量。

根據《鋼結構工程施工質量驗收規范》(GB50205-2002)規定,建筑物定位軸線偏差應符合設計要求,當設計無要求時,定位軸線允許偏差不應大于L/20000,且不應大于3.0mm。L為軸線方向的建筑物長度。

檢測結果表明,裝配車間軸線定位大部分不準確,考慮到測量精度,縱向和橫向間距差值存在少量超限現象,基本滿足驗收標準。

6.3主要受力構件幾何尺寸復核

結合現場檢測條件,采用鋼直尺、測距儀及測厚儀等儀器對廠房主體內鋼柱幾何尺寸進行抽測復核。

6.5.2 鋼柱垂直度檢測

采用全站儀對廠房鋼柱的垂直度進行了檢測。

6.9 鋼材化學成分和力學性能的檢驗

廠房結構未曾發生嚴重腐蝕及火災,鋼材資料齊全且滿足設計要求,因此,未進行本項目檢驗。

6.10 涂層檢測

現場對廠房涂層現狀進行檢測,檢測結果表明:除部分構件表面涂漆局部剝落外,廠房大部分構件表面涂漆保護基本完好,結構本身未發現銹蝕現象。

6.11 廠房地坪及圍護結構損傷檢測

現場對廠房地坪及其圍護結構進行損傷檢測,檢測發現:廠房地坪存在明顯開裂,特別是在柱腳周圍地坪有明顯下沉,部分圍護墻體也存在明顯裂縫。

6.12 安全性計算

6.12.1 實際吊車荷載作用下廠房安全性驗算

根據現場調查的荷載情況及檢測得到的實際數據,以構件實際有效截面以及構件的實際變形狀況,建立廠房計算模型,采用有限元方法進行結構的安全性計算,構件材料強度取原設計值。結構計算內容如下:

1) 結構的應力及變形驗算;

2) 吊車梁驗算;

3) 柱間支撐驗算;

4) 主要連接節點驗算

6.12.1.1 荷載標準值及組合

通過現場檢測,廠房承受荷載與原始設計基本相符,因此結構安全性計算中荷載的取值參照國家相關規范及結構設計圖紙進行:

1) 恒荷載(D):

屋面恒荷載:檁條、保溫、屋面板共計0.30kN/m2(程序自動計算鋼架自重)

2) 活荷載(L):0.3kN/m2

3) 風荷載(W):根據荷載規范,風荷載標準值為: 。其中,基本風壓w00.55kN/m2;風荷載考慮兩個方向的作用,具體為W0°,W180°

4)雪荷載(S):根據荷載規范,雪荷載標準值為 。其中,基本雪壓取0.2 kN/m2; =1.0。

5)地震荷載(E):重力荷載代表值取為1.0恒載+0.5活載;抗震設防烈度7度,基本加速度0.10g,設計抗震分組為I,場地土類型為Ⅳ。

7)吊車荷載:(由使用方提供)

8)結構重要性系數:γ0=1.0

9)荷載組合:

6.12.1.3 計算模型

采用PKPM軟件分別建立廠房中的CS01~CS06鋼架的有限元模型,建模過程中的部分參數取值如下:

1) 廠房門式剛架梁柱連接節點為剛接;

2) 吊車梁與柱連接節點為鉸接;

3) 門式剛架柱腳為剛接。

6.12.1.4 計算結果

1)剛架梁柱

經計算,裝配車間各剛架的梁柱各單元強度應力比及平面內外應力比均滿足規范要求,各構件長細比滿足規范要求。各榀剛架梁撓度滿足規范l/180限定要求。

2)吊車梁

經驗算,在現有吊車布置下,吊車梁受力及撓度均滿足規范要求。

6.12.2 期望吊車荷載作用下廠房安全性驗算

由于委托方在裝配車間的后期使用過程中存在加大吊車荷載的可能,故根據委托方提供的期望加大后的吊車荷載,重新對廠房的主剛架及吊車梁進行安全性驗算。除新增大的吊車荷載外,其余各計算參數均與6.12.1部分相同。

對新增加吊車荷載的區域內的剛架進行安全性驗算,選取最不利荷載作用下的剛架建模計算,計算結果如下:

1)剛架梁柱

經計算,最不利剛架的梁柱各單元強度應力比及平面內外應力比均滿足規范要求,各構件長細比滿足規范要求。剛架梁撓度滿足規范l/180限定要求。

2)吊車梁

對新增加荷載后最不利位置處吊車進行驗算,驗算結果可知:吊車梁受力滿足規范要求,撓度為1/854,超規范1/1000的要求。

7 結論與建議

通過對裝配車間現場檢測與安全性計算,得出以下幾點結論與建議:

7.1 結論

1)廠房主要受力體系布置基本符合設計要求,軸線定位大部分不準確,考慮到測量精度,基本滿足驗收標準;抽檢構件的截面尺寸符合規范要求;

2)柱相鄰沉降差滿足《建筑地基基礎設計規范》中同類建筑物地基變形允許值要求;現場抽檢的部分鋼梁撓度、吊車梁撓度均滿足現行規范要求;部分柱南北向橫向位移超出規范中1/1250限值要求;

3)抽測的B~C列、C~D列吊車梁中心跨距最大偏差均超出《鋼結構施工驗收規范》GB 50205-2001限值要求。B、C、D同列相鄰柱間吊車梁頂面高差最大值也均超出《鋼結構施工質量驗收規范》中限值要求,對吊車梁正常運行可能會產生一定影響;

4)廠房結構的各構件與節點無裂紋、局部變形、銹蝕;螺栓連接處無明顯松動,無節點板斷裂及翹曲,無銹蝕;除7/B、14/C處柱腳加勁板局部變形外,其余柱腳局部板件無變形,功能狀態正常。結構節點、支座等健康狀況良好;廠房柱腳周邊地坪存在明顯下沉、開裂,部分圍護墻體也存在明顯裂縫;

5)焊縫外觀完好,無表面夾渣和表面氣孔,抽檢焊縫探傷檢測合格;

6)經驗算,在現有實際吊車使用荷載作用下,廠房各剛架應力比及變形滿足設計要求,吊車梁的撓度符合規范要求;在期望使用吊車荷載作用下,廠房各剛架應力比及變形滿足設計要求,吊車梁的撓度不符合規范要求。

7.2 建議

1)對吊車軌道進行相應的糾偏措施,以保證吊車的正常運行;

2)建議對表面銹蝕位置進行除銹及涂裝防護;

3)對開裂地坪進行相關處理,建議把所開裂地坪位置處地坪打掉,夯實后重新澆筑混凝土;

4)本建筑原設計結構形式為門式鋼架輕型房屋鋼結構。根據《門式鋼架輕型房屋鋼結構技術規程》CECS1022002總則中明確的適用范圍,要求此類房屋設無橋式吊車或起重量不大于20tA1~A5工作級橋式吊車。故增設超過20t的新吊車后,裝配車間現有的結構形式不滿足規范的適用范圍。建議對吊車噸位超出20t的廠房區域及相鄰構件進行加固,以滿足廠房后期的安全正常使用。

5)在更換吊車過程中,對吊車梁及相鄰構件進行實時觀察,如發現危險跡象請及時通知加固設計單位進行相關處理后,方可繼續使用。

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